Jaki jest proces linii produkcyjnej do wytwarzania dużych płyt lastryko?

Proces linii produkcyjnej dużych płyt lastryko zwykle obejmuje główne etapy, takie jak przygotowanie surowców, dozowanie i mieszanie, formowanie i prasowanie, utwardzanie i zestalanie, szlifowanie i polerowanie, a także kontrola jakości i pakowanie do przechowywania. Poniżej znajduje się szczegółowe wprowadzenie:

Przygotowanie surowca

Cement: Jako materiał wiążący płyty lastryko zwykle wybiera się cement o wysokiej wytrzymałości i stabilnych parametrach, taki jak cement portlandzki o klasie 42,5 lub wyższej i zwykły cement portlandzki, aby zapewnić wytrzymałość i trwałość płyt.

Kruszywa: w tym kruszywa grube (takie jak żwir i otoczaki) i kruszywa drobne (takie jak piasek rzeczny). Wielkość cząstek grubego kruszywa jest na ogół kontrolowana w zakresie 5-20 mm, a moduł rozdrobnienia drobnego kruszywa powinien mieścić się w zakresie 2,3-3,0. Kruszywo powinno być twarde, czyste i wolne od zanieczyszczeń.

Pigmenty: Stosowane do nadawania różnych kolorów płytom lastryko. Należy dobierać pigmenty nieorganiczne lub organiczne o dobrej odporności na światło, warunki atmosferyczne i stabilność chemiczną, aby zapewnić, że kolory nie wyblakną łatwo podczas użytkowania.

Woda: Używaj czystej wody z kranu lub odpowiedniej wody pitnej i unikaj wody zawierającej szkodliwe substancje lub nadmierne zanieczyszczenia, aby uniknąć wpływu na jakość płyty.

Mieszanie składników

Ważenie składników: W oparciu o wcześniej zaprojektowane proporcje mieszanki, precyzyjne elektroniczne urządzenia ważące służą do dokładnego ważenia surowców, takich jak cement, kruszywa, pigmenty i woda. Należy zadbać o to, aby proporcje poszczególnych surowców spełniały wymogi gwarantujące wydajność i spójność kolorystyczną deski.

Mieszanie: Odważone surowce umieścić w mieszalniku wymuszonym w celu dokładnego wymieszania. Czas mieszania należy określić na podstawie właściwości surowców i wydajności mieszalnika, zwykle nie mniej niż 3-5 minut, aby równomiernie wymieszać różne surowce i utworzyć jednolitą mieszaninę.

Formowanie i prasowanie

Tkanina: Rozprowadź równomiernie wymieszany materiał w formie formierskiej. Proces wytwarzania tkaniny można przeprowadzić ręcznie lub mechanicznie, aby zapewnić równomierne rozprowadzenie mieszanki w formie, bez pustych przestrzeni i braków.

Formowanie tłoczne: Za pomocą prasy hydraulicznej lub prasy wibracyjnej naciśnij i uformuj mieszaninę wewnątrz formy. Ciśnienie prasowania należy dostosować zgodnie ze specyfikacjami i wymaganiami płyty, zwykle kontrolowane w zakresie 10-30 MPa. Podczas procesu prasowania należy zapewnić równomierny i stabilny docisk, aby uzyskać określoną gęstość i wytrzymałość płyty.

Utwardzanie i utwardzanie

Wyjmowanie z formy: Po sprasowaniu i uformowaniu arkusz utwardza ​​się w formie przez pewien czas, aż osiągnie określoną wytrzymałość, a następnie przeprowadza się operację wyjęcia z formy. Podczas rozformowywania należy zachować ostrożność, aby uniknąć uszkodzenia krawędzi i powierzchni płyty.

Utwardzanie naturalne lub parowe:

Naturalna konserwacja: Umieść rozformowaną deskę w dobrze wentylowanym i suchym miejscu, aby zapewnić naturalną konserwację. W okresie konserwacji powierzchnię deski należy utrzymywać wilgotną i regularnie podlewać w celu konserwacji. Czas konserwacji wynosi z reguły nie mniej niż 7 dni.

Utwardzanie parą: Umieść płytę w piecu do utwardzania parą, aby przyspieszyć reakcję hydratacji cementu i poprawić wczesną wytrzymałość płyty poprzez kontrolowanie temperatury i wilgotności. Temperatura utwardzania parą jest zwykle kontrolowana na poziomie 60–80 stopni, a czas utwardzania wynosi 4–6 godzin.

Szlifowanie i polerowanie

Szlifowanie zgrubne: Użyj szlifierki zgrubnej, aby wstępnie przeszlifować powierzchnię utwardzonej płyty, usunąć występy, zadziory i nierówności z powierzchni płyty i sprawić, aby powierzchnia płyty była zasadniczo płaska. Do mielenia zgrubnego zazwyczaj stosuje się głowice szlifierskie o grubszych cząstkach, takie jak diamentowe głowice szlifierskie o uziarnieniu 60–120 mesh.

Szlifowanie średnie: Na podstawie szlifowania zgrubnego użyj szlifierki średniej do dalszego szlifowania powierzchni deski, poprawiając płaskość i gładkość powierzchni deski. Rozmiar cząstek głowicy mielącej stosowanej podczas mielenia pośredniego wynosi zazwyczaj 180-240 mesh.

Szlifowanie dokładne: Szlifowanie dokładne jest kluczowym procesem pozwalającym uzyskać wysoką gładkość powierzchni płyty. Szlifierkę drobną stosuje się w połączeniu z drobnoziarnistą głowicą szlifierską (np. o oczkach 320-600), aby dokładnie zeszlifować powierzchnię płyty, eliminując drobne ślady szlifowania pozostałe po szlifowaniu pośrednim i nadając powierzchni płyty gładszą.

Polerowanie: Polerowanie to końcowy proces szlifowania w produkcji płyt lastrykowych, polegający na użyciu maszyny polerskiej i pasty polerskiej w celu wypolerowania powierzchni płyty, nadając jej lustrzany połysk. Gładkość powierzchni polerowanej płyty powinna odpowiadać określonym normom.

Kontrola jakości i przechowywanie opakowań

Kontrola jakości: Przeprowadź kompleksową kontrolę jakości płyty lastryko po szlifowaniu i polerowaniu, obejmującą jakość wyglądu, odchylenie wymiarowe, płaskość, połysk, wytrzymałość i inne wskaźniki. Jakość wyglądu wymaga, aby powierzchnia płyty była wolna od wad takich jak pęknięcia, brakujące krawędzie i narożniki, różnice kolorystyczne itp.; Odchylenie wymiarowe powinno być zgodne z odpowiednimi wymaganiami normy; Płaskość i połysk powinny osiągnąć określony poziom; Wytrzymałość powinna spełniać wymagania projektowe.

Pakowanie i przechowywanie: Kwalifikowane płyty należy odpowiednio opakować przy użyciu drewnianych ram lub pudeł kartonowych, aby zapobiec uszkodzeniom podczas transportu i przechowywania. Zapakowane płyty należy klasyfikować i przechowywać zgodnie ze specyfikacjami, kolorami i klasami, a także oznakować przed składowaniem w magazynie.