Specjalne wymagania i proces montażu schodów z prefabrykowanych płyt lastryko

Montaż prefabrykowanych schodów z lastryko wymaga uwzględnienia właściwości materiału i specyfikacji konstrukcyjnych. Poniżej znajdują się specjalne wymagania i znormalizowane procedury:

1, Specjalne wymagania
Możliwość dostosowania materiału
Weryfikacja nośności: Ciężar paneli prefabrykowanych jest stosunkowo duży i należy wcześniej sprawdzić obciążenie konstrukcji klatki schodowej i w razie potrzeby wzmocnić warstwę podstawową.
Dokładność wymiarowa: Tolerancję paneli prefabrykowanych w fabryce należy kontrolować w zakresie ± 1 mm, a na miejscu należy wyposażyć poziomicę laserową w celu sprawdzenia dokładności montażu.
Wzmocnienie antypoślizgowe: Powierzchnia bieżnika powinna być wstępnie osadzona w diamentowych paskach antypoślizgowych lub rowkach powierzchniowych, o współczynniku antypoślizgowości większym lub równym 0,6 (stan suchy)/0,5 (stan mokry).
Możliwość dostosowania do środowiska
Kontrola temperatury i wilgotności: Temperatura środowiska budowlanego powinna być większa lub równa 5 stopni, a wilgotność powinna być mniejsza lub równa 85%, aby uniknąć nieprawidłowego wiązania kleju spowodowanego niską temperaturą.
Obróbka podłoża: Podłoże betonowe należy utwardzać przez co najmniej 28 dni, przy zawartości wilgoci mniejszej lub równej 8%, a następnie zastosować szorstkowanie powierzchni w celu zwiększenia siły wiązania.
Specyfika procesu
Zgodność z metodą wieszania na sucho: w przypadku schodów o dużej-wysokości lub{1}}rozpiętości zaleca się stosowanie systemu wieszania na sucho przykręcanego od tyłu, z zachowaniem 5 mm szczeliny rozszerzalności cieplnej i skurczu.
Zabezpieczenie w transporcie: prefabrykowane panele muszą być pakowane przy użyciu drewnianych wsporników i bawełny perłowej EPE, z jednostronnym zawieszeniem o długości mniejszej lub równej 1,5 m, aby uniknąć kolizji w narożnikach.
2, Znormalizowany proces instalacji
1. Przygotowanie budowy
Konfiguracja narzędzia: projektor drutu laserowego, niwelator wibracji, dedykowany otwieracz otworów, urządzenie do podnoszenia przyssawki.
Akceptacja materiału: Sprawdź różnicę kolorów, płaskość i integralność fazowań prefabrykowanych paneli.

2. Leczenie oddolne
Kroki:
Usunąć pływający pył → zwilżyć wodą → nałożyć środek pośredniczący (dwa razy w odstępie 2 godzin).
Wylać warstwę wyrównującą z betonu drobnoziarnistego C25 o grubości 30 mm z wbudowaną-dwukierunkową-siatką stalową.
Po 7 dniach konserwacji napraw miejscową różnicę wysokości za pomocą masy samopoziomującej-na bazie cementu.
3. Pozycjonowanie linii pocisku
Ustawienia linii sterującej:
Pionowo: Linia środkowa każdego podestu schodów powinna wystawać z błędem mniejszym lub równym 2 mm.
Poziomo: Narysuj linię kontrolną w odległości 300 mm od ściany, aby zapewnić stałą szerokość kroku.
Wysokość: mierzona od ± 0,000, ze skumulowanym błędem mniejszym lub równym 5 mm przy każdym ponownym sprawdzeniu.
4. Próbne układanie prefabrykowanych paneli
Kluczowe operacje:
Układanie na sucho w kolejności numeracji, sprawdzić szerokość spoiny (2-3mm) i błąd przekątnej.
Zarezerwuj linię kroplującą o szerokości 6-8 mm na przedniej krawędzi deski schodkowej i sfazuj górę pionowej deski pod kątem 45 stopni × 3 mm.
Po regulacji zaznacz markerem faktyczną pozycję układania i punkt otwarcia.
5. Instalacja stała
Metoda klejenia na mokro:
Nałóż specjalistyczny klej do płytek i użyj zębatego skrobaka, aby przeczesać i zeskrobać pod kątem 45 stopni.
W płycie schodkowej zastosowano proces „powłoka tylna + łączenie punktowe”, a grubość warstwy wiążącej jest kontrolowana na poziomie 8–12 mm.
Do dokładnej regulacji użyj gumowego młotka i przyssawki i nie stawaj na nim w ciągu 2 godzin.
Metoda wieszania na sucho:
Wstępnie osadzone śruby tylne M8 ze stali nierdzewnej o rozstawie mniejszym lub równym 300 mm i stopniu napełnienia klejem większym lub równym 80%.
6. Obróbka szwów
Wspólny proces napełniania:
Oczyść zanieczyszczenia wewnątrz szwu → wypełnij piaskiem w kolorze epoksydowym.
Zaokrąglony pasek krawędziowy jest osadzony w zewnętrznym narożniku stopnia i ma promień R=5mm.
Po 24 godzinach użyj diamentowej tarczy szlifierskiej, aby wypolerować połączenie i wyeliminować różnicę wysokości.
7. Zabezpieczenie gotowego produktu
Środki ochronne:
Przykryj powierzchnię filcem o grubości 3 mm i sklejką o grubości 9 mm, a następnie wzmocnij narożniki ochraniaczami narożników w kształcie litery L-.
Ustaw płoty ostrzegawcze przy wejściu na klatkę schodową i zabraniaj zgniatania ciężkich przedmiotów w ciągu 7 dni.
W celu konserwacji regularnie zraszaj wodą i utrzymuj wilgotność powierzchni przez co najmniej 3 dni.

3, Kluczowe punkty kontroli jakości
Kryteria akceptacji:
Różnica wysokości stopnia Mniej niż lub równa 3 mm, odchylenie poziome Mniejsze lub równe 2 mm/2 m.
Stopień wydrążenia Mniejszy lub równy 5%, pojedynczy pusty obszar ＜ 0,01 ㎡.
Odporność na uderzenia paska antypoślizgowego: kulka stalowa o masie 500 g spada swobodnie z wysokości 1 m, nie spadając.
Typowa obsługa problemów:
Miejscowe wypaczenia: Wzmocnienie wtryskiem kleju z żywicy epoksydowej AB, ponowne wypolerowanie po 24 godzinach.
Naprawa różnicy kolorów: Użyj tej samej porcji proszku lastryko i przezroczystej żywicy epoksydowej, aby przygotować środek naprawczy.